科瑞电池（科瑞技术新能源业务）

当电力储能市场需求指向TWh级别时，为了避免大规模稀释工艺和质量控制，电池企业对检测精度、检测速度、图像传输、缺陷分析等产线工艺要求越来越严格。

业界一致共识是，推动机器视觉与锂电池生产线融合，实现从硬件到软件的智能迭代，将电池质量控制提升到新水平，是锂电池生产企业需要解决和解决的质量和效率问题。消除生产缺陷。速率可快速从ppm 提升至ppb。

据了解，目前国内领先电池企业单条生产线上的检验/采集点数量基本超过4700个，最高的甚至超过6800个。检测点越多，收集到的数据就越多，改进和优化生产线的依据和方法就越多。

一定程度上，电池企业对视觉检测技术的把控成熟度决定了电池质量能否实现跨越式提升。

从另一个角度来看，电池企业对视觉检测的严格要求也给在机器视觉方面具有核心竞争力的智能装备企业带来了巨大的发展机遇。

高工锂电了解到，科瑞新能源以客户为导向，紧跟客户产品和工艺。在机器视觉应用方面，以工业视觉和深度学习算法为核心，真正将视觉检测融入电池电芯组装量产线。优越的。

在电芯组装环节，机器视觉主要应用于压力成型、超声波焊接、软连接焊接、麦拉封装入壳、顶盖焊接、封钉焊接等工艺。

科瑞新能源依托自主研发的视觉应用软件系统，将视觉工具、视觉处理、视觉识别和测量功能集于一体，实现多个摄像头和传感器并行工作，快速输出数据。

基于在锂电池组装领域的积累和对工艺的深刻理解，科瑞新能源的行业Know How为其组合机器视觉检测解决方案提供了充足的信心和更大的优势。

目前，科瑞新能源的视觉检测已广泛应用于电池组装制造全流程，并已在目标客户现场批量交付使用。

电芯组装“全流程”

目视检测解决方案

据悉，科瑞新能源视觉检测自主研发了热压盒外观缺陷检测、超声波焊封位置及尺寸检测、转接片激光焊封缺陷3D检测、麦拉热熔点膜到顶盖边缘距离测量等。顶盖焊接电池肩高极平行度检测及质量检测、封钉焊机质量检测、电芯成品外观检测及电芯顶盖外观检测等视觉检测技术和产品。

使用热压机——检测电芯热压后的外观缺陷

满足大面积缺陷检测，包括划痕、破膜、压伤、油污等；以及侧面缺陷检测，包括隔离膜脏污、破损、油污等；焊接打印尺寸精度0.5mm；专业的定制解决方案，可以同时实现稳定的检测和可视化，一次生成多张适合目的的图像。 2.5D图像还可提取变化较大的部分，识别稳定，操作简单，效率高；利用深度学习模块中的像素分割模块，可以看到缺陷的位置、数量、面积，漏检率0%，误报率。 0.1%。

超声波焊接——焊锡印刷位置及尺寸测量

检测电芯焊接面及焊接位置；焊接位置精度0.3mm；焊接尺寸精度0.5mm；目视检查精度方面，焊接位置精度0.5mm，焊接尺寸精度0.3mm；漏杀率=0，过杀率0.1%，检测时间<0.5s；采用2D软件进行初始定位，精度高，计算速度快，可批量出货。

转接板激光焊接机——焊接缺陷3D检测

检测适配件焊后毛刺、爆点、接缝凸起、爆裂缺陷、凹坑缺陷；相机沿焊接轨迹方向以150mm/s的速度扫描，Z向精度0.05mm，可稳定检测0.2mm爆点、毛刺等缺陷，3D的X向精度摄像头0.0125mm，可满足0.05mm的焊缝长度检测精度要求；识别稳定、准确度高，节省大量人力、物力。

麦拉包装机——热熔点膜到顶盖边缘距离的测量

满足大/小表面的Mylar检查，包括热熔点区域和到顶盖的距离，以及Mylar薄膜边缘到顶盖的距离；蓝胶检测，包括侧面蓝胶是否存在质量缺陷；提供热熔点质量检测。打造专业定制解决方案，视觉检测精度0.5mm，漏杀率=0，过杀率0.1%，数据和结果实时监控，准确率高。

顶盖焊接机——电池肩高极平行度检测

可精确检测顶盖高度、铜极高度、铝极高度，包括顶盖表面到电芯底部的高度（0.15mm）、铜极柱面到顶盖的高度差表面（0.15mm）和铝杆高度。筒体表面至顶盖表面的高度差（0.15mm）； 3D相机同时扫描两节电池，检测极柱和顶盖的高度，扫描速度达到200mm/s。目视检查精度方面，参考公差为0.15mm。测量设备可稳定测量极柱高度、顶盖高度、极柱平面度、极柱平行度。性价比高，在一定程度上可以节省大量的人力和时间。成本。

顶盖周边焊接机质量检验——

确保焊接质量检查，涵盖热点、焊坑、孔洞、断焊、漏焊、焊缝质量、翻边检查等；专业定制解决方案，云端大数据管控，可检测热点、焊坑、破洞等，断焊、漏焊缺陷清晰区分，漏焊率=0，过焊率1%，扫描速度快200mm/s，检测时间4.5s，扫描频率快，可批量出货，节省时间和人工成本。

封口机焊接机——质量检验

检测密封焊接是否有漏帽、反装、裂纹、漏焊、弱焊、爆点、焊坑、破洞、断焊等现象；焊接位置偏差和焊缝宽度。采用自主研发的缺陷检测算法，选择并判断满足缺陷判定要求的标定区域（大、小区域），从而正确识别缺陷；定制化解决方案保证检测结果稳定、准确率高，可节省大量人力和时间，防止漏杀。率=0，过杀率1%，扫描速度50mm/s，速度快，批量出货。

视觉检测技术或将成为装备企业

“突破”的关键

机器视觉的核心作用在于，一方面可以显着提高质量控制、生产效率和良率；另一方面，通过可视化软件和算法对缺陷测量数据进行分析，可以进一步帮助电池企业进行工艺改进和质量优化。提供数据支持和决策依据。

分析人士认为，未来电池企业的核心竞争力将体现在制造能力上，包括质量控制能力、成本控制能力和智能化水平。机器视觉软硬件技术的控制必然是其中的关键部分。

据高工产研院（GGII）统计，2022年中国锂电池机器视觉检测系统市场规模将达到21亿元，同比增长60%。预计到2026年，中国锂电池机器视觉市场规模将达到80亿元，2022年至2026年复合增长率达40%。

需要指出的是，虽然机器视觉在锂电池中的应用规模随着智能化的提升而快速增长，但目前的渗透率仍然较低，未来仍有很大的提升空间。

对于锂电池智能装备企业来说，掌握机器视觉核心技术可以进一步提升产品价值，成为未来突围市场的重要支撑。

作为领先的锂电池制造中后端设备供应商，科瑞新能源率先为电芯组装以及批量生产项目提供完整的“全流程”视觉检测解决方案，验证了其专业水平在工业机器视觉和深度学习算法领域。深厚的积累和成熟的交付能力。

随着电池企业对智能设备的要求越来越高，机器视觉的应用渗透率将不断上升。能够提供“智能装备+机器视觉”整体解决方案的供应商，不仅在技术竞争力上，而且在设备的综合性能上具有更大的市场价值。

审稿人：刘庆