cnc加工常见问题（cnc加工问题分析）

本文结合生产实际，总结了数控加工过程中常见的问题和改进方法，以及在不同应用领域如何选择速度、进给量和切削深度三个重要因素，供大家参考。

01 工件过切

原因：

1）刀弹起。刀具强度不够、太长或太小，导致刀弹跳。

2）操作人员操作不当。

3）切削余量不均匀（例如：曲面一侧留0.5，底部留0.15）

4）切削参数不当（如：公差太大、SF设定太快等）

提升：

1）用刀原则：能大不能小，能短不能长。

2）增加边角清理程序，并尽量保持边距均匀（侧面和底部的边距要一致）。

3）合理调整切削参数，对边角进行大余量倒圆。

4）利用机床的SF功能，操作者可以微调速度，以达到机床的最佳切削效果。

02 评分问题

原因：

1）操作者手动操作时不准确。

2）模具周围有毛刺。

3) 定心杆具有磁性。

4）模具四个边不垂直。

提升：

1）手动操作应仔细反复检查，点应尽可能在同一点和同一高度。

2）用油石或锉刀去除模具周围的毛刺，用抹布擦干净，最后用手确认。

3）模具对中前先对对中杆进行消磁（可以使用陶瓷对中杆或其他）。

4）校准仪表检查模具四个侧面是否垂直（垂直度误差较大需与钳工复核计划）。

03 对刀问题

原因：

1）操作者手动操作时不准确。

2) 刀具夹紧不正确。

3）飞刀上的刀片不正确（飞刀本身有一定的误差）。

4）R刀、平刀、飞刀之间存在误差。

提升：

1）手动操作应仔细反复检查，刀具应尽可能设置在同一点。

2）安装工具时，用气枪吹干净或用抹布擦干净。

3）当飞刀上的刀片需要在刀杆上测量且底面光滑时，可以使用刀片。

4）单独的对刀程序，可以避免R刀、平刀、飞刀之间的误差。

04 碰撞编程

原因：

1）安全高度不够或未设定（快速进给G00时刀或卡盘撞击工件）。

2) 程序列表中的工具和实际程序中的工具写得不正确。

3）程序单上刀具长度（刀片长度）和实际加工深度写得不正确。

4) 程序单上的深度Z轴取值和实际Z轴取值写得不正确。

5) 编程时坐标设置错误。

提升：

1）准确测量工件高度，确保安全高度在工件上方。

2）程序列表中的工具必须与实际的程序工具一致（尽量使用自动程序列表或使用图片生成程序列表）。

3）测量工件上的实际加工深度，并在程序表上清楚地写出刀具的长度和刃长（一般刀夹长度比工件高2-3MM，刃长为0.5-1.0）毫米）。

4) 取出工件上实际的Z轴编号，并在程序表上写清楚。 （这个操作一般都是手工写的，需要反复检查）。

05 碰撞器操作员

原因：

1) 深度Z轴对刀错误。

2）点数命中，操作错误（如：单边取料，无进给半径等）。

3）使用错误的刀具（例如：使用D4刀具与D10刀具进行加工）。

4）程序出错（例如：A7.NC转到A9.NC）。

5）手动操作时手轮旋转方向错误。

6) 手动快速移动时按错方向（如：-X按+X）。

提升：

1）Z轴深度对刀时，必须注意对刀位置。 （底面、顶面、分析面等）。

2）完成后反复检查点击次数和操作次数。

3）安装工具时，请与程序表和程序反复核对后再安装。

4) 程序必须按顺序一一执行。

5）采用手动操作时，操作者本人必须提高操作机床的熟练程度。

6）手动快速移动时，可先将Z轴抬高到工件上再移动。

06 表面精度

原因：

1）切削参数不合理，工件表面粗糙。

2）刀具切削刃不锋利。

3）刀具夹紧过长，刀片间隙过长。

4）排屑、吹气、冲油不好。

5）编程进刀方式（可以尝试考虑顺铣）。

6）工件有毛刺。

提升：

1）切削参数、公差、余量、速度和进给量设置必须合理。

2）该工具需要操作人员不时检查和更换。

3）夹紧刀具时，要求操作者夹具尽量短，刀片不宜过长，以免产生空气。

4）用平刀、R刀、圆鼻刀进行下切时，速度和进给量的设置必须合理。

5）工件有毛刺：与我们的机床、刀具、进刀方式有直接关系，所以我们需要了解机床的性能，对有毛刺的边缘进行弥补。

07 断刃

1) 进料太快

--减慢至合适的进给速度。

2) 切削开始时进给太快——减慢切削开始时的进给速度。

3）夹紧松（刀具）——夹紧。

4）夹钳松动（工件）——夹钳。

5）刚性不足（刀具）——使用允许的最短刀具，将手柄夹得更深，并尝试顺铣。

6)刀具切削刃太锋利——更换易损切削刃角度、主刃。

7）机床、刀架刚性不够——选用刚性好的机床、刀架。

08 磨损

1）机器旋转太快——放慢速度并添加足够的冷却液。

2）淬硬材料——采用先进的切削刀具和刀具材料，增加表面处理方法。

3）切屑粘附——改变进给速度、切屑尺寸或使用冷却油或气枪清理切屑。

4) 进给速度不当（太低） - 提高进给速度并尝试向下铣削。

5）切割角度不合适——更换合适的切割角度。

6) 刀具主后角太小——改为较大的后角。

09 破坏

1) 进给太快——减慢进给速度。

2) 切削量太大——每刃使用较小的切削量。

3）刀片长度和总长度太大——将刀柄夹得更深，使用更短的刀，并尝试顺铣。

4）磨损过多——初始阶段再次研磨。

10 种振动模式

1）进给和切削速度太快——纠正进给和切削速度

2）刚性不足（机床和刀架）——使用更好的机床和刀架或改变切削条件

3）后角太大——改成较小的后角，加工边缘（用油石磨边缘一次）

4）松夹紧——夹紧工件

5）考虑速度、进给速度、进给量和切削深度三个因素之间的关系是决定切削效果的最重要因素。不合适的进给量和速度常常导致产量减少、工件质量差和刀具故障。伤害大。

使用低速范围用于：

高硬度材质

反复无常的材料

难切削材料

重切削

刀具磨损最小

最长的刀具寿命

使用高速范围用于：

软材质

更好的表面质量

较小的刀具外径

轻切削

脆性工件

手动操作

最大处理效率

非金属材料

使用高进给率可用于：

重、粗切削

钢材结构

易于加工的材料

粗加工刀具

平面切割

低拉伸强度材料

粗齿铣刀

使用低进给用于：

轻加工、精切削

脆性结构

难加工材料

小刀

深立槽加工

高抗拉强度材料精加工工具

审稿人：刘庆