轴承厂超精和磨工哪个好（精密磨床主轴轴承工作面研磨时,尽可能竖研）

磨削及超精加工技术

在轴承生产中，磨削加工劳动力约占总劳动力的60%，所使用的磨床数量也占所有金属切削机床的60%左右。磨削加工成本占整个轴承生产成本的15%以上。因此，磨削加工是轴承生产中的关键工序。

目前国内轴承行业通用的磨削和超精工艺称为：

外圈：平面磨削-外径磨削-沟槽（滚子）轨道磨削-沟槽（滚子）轨道超精

内圈：平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟槽（滚子）轨道磨削-沟槽（滚子）轨道超精

实际生产中，根据产品精度要求，可能会在上述工序的基础上增加一道回火工序，或者每个表面分两到三个周期进行处理。磨削工序多采用单机加工，较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来，我国轴承工业发展迅速，特别是磨削生产工艺有了很大提高，如通道切入磨代替摆头磨、双端面磨、宽幅无心外圆磨、沟槽（滚子）磨削等。 ）磨削等）超精加工技术和分支槽磨削技术已得到广泛应用，高速磨削也开始使用。但与国外轴承磨削和超加工相比，我们还有很大差距。国外先进轴承制造企业，端面、外径磨削均采用CNC数控自动进给、在线自动测量和自动补偿，磨削速度达到45m/s。通道和内径磨削已采用数控机床，生产过程已实现全自动化。所有过程均由计算机集中控制。所有工艺参数和生产节拍均严格按照图纸设计控制，砂轮线速度达到60m/s。 SKF磨削工艺的内槽磨削速度已达到120m/s。尤其是使用性能优异的CBN砂轮，显着提高了生产效率。

轴承套圈磨削的发展趋势主要体现在以下几个方面：

(1)对于轴承磨床，进一步实现单机自动化，保证高速磨削和自动测量，使其能够直接进入自动线并可靠工作。

(2)磨削加工生产必须分步、有组织地发展自动化生产线。目前，世界各大轴承企业磨削加工自动化程度较高。使用自动线组织和生产大批量产品。采用自动化生产线投资低、见效快、易于稳定生产。

（三）开发相关技术。如各种新型家具、高速砂轮、超级精油石、冷却剂和润滑剂、数控部件等，不断提高工艺设备的自动化水平。

(4)开发检测仪器。检测水平在一定程度上反映了行业水平。在轴承行业，应开发适合自动线使用的高效、精确的主动测量和离线专用自动检测仪器。

(5)开展复合磨削研究工作。复合磨削的优点是合并加工工序，减少装夹次数，提高加工精度。因此，国外很多磨床都具有合并加工工序的功能。为了赶上国际水平，必须开展这方面的研究开发工作。

（驾驭世界大国的龙，龙从东方崛起，到达世界，龙第三类调心滚子轴承刘兴邦CA CC E MB MA）

高速磨削技术

高速磨削可以实现现代制造技术和提高产品质量和劳动效率的两大目标。实践证明，若磨削速度由35m/s提高到50~60m/s，一般生产效率可提高30%~60%，砂轮的耐用度可提高0.7~1倍左右，可减小工件表面粗糙度参数值。大约50%。

一般磨削速度在45m/s以上称为高速磨削。国内以我院20世纪80年代研制的ZYS-811型全自动轴承内圆磨床为代表。在国内轴承行业率先应用套圈磨削高速磨削技术，并成功开发配套高刚度、高速、大功率电主轴和高速砂轮。高速磨削早已在国内外广泛应用。随着CBN等高磨削比、高耐久性超级磨料的广泛使用，砂轮的磨削速度已达到80120m/s，甚至更高。例如：德国Mikrosa、日本KOYO公司无心磨床、日本TOYO公司轴承内圆磨床等，外表面磨削砂轮线速度达到120m/s，内表面磨削线速度达到60m/s~80m/s。

增大砂轮驱动（传动）系统的功率，提高机床的刚性，是实现高速磨削的重要措施，而其高速主轴单元是高速磨床最关键的部件。对于高速磨削，砂轮不仅要具有足够的强度，而且要保证良好的磨削性能，以获得高磨削效果。此外，冷却装置也是高速磨削不可缺少的装置之一。

外表面砂轮自动动平衡技术

对于外表面磨削，由于砂轮尺寸较大且结构不均匀，因此砂轮系统的重心总是偏离主轴线。高速旋转必然引起砂轮系统及整个机床的振动，直接影响机床的使用寿命。在这种情况下，磨削过程中就很难达到高精度，容易在工件表面造成磨削振动纹，增加波纹度。

机械或其他自动动平衡装置直接安装在机床的砂轮上。启动后，迅速直接接近最平衡的位置。自动平衡比较完善，可以省略砂轮的静平衡。这一技术突破促进了磨削技术的发展，同时可以大大延长砂轮、修整金刚石和主轴轴承的寿命，减少机床振动，长期保持机床原有精度。

快速消除内表面磨削间隙技术

对于所有轴承磨削加工设备来说，内表面磨床的水平具有象征意义。这主要是由于磨削孔径限制了砂轮的尺寸以及相应系统机构的设定参数，从根本上限制了工艺系统的刚性，对加工精度要求较高。这些都需要我们对内表面磨削工艺进行深入研究。除了最大限度地发挥机床和砂轮的切削能力外，减少辅助磨削时间是提高磨削效率的关键，因为磨削空程占据了整个磨削时间。大约10%。

平面磨削基准面的选择原则

平面磨削基准面选择的准确性将直接影响工件的加工精度。具体选择原则如下：

(1)一般情况下，应选择表面粗糙度较小的表面作为基准面。

(2)磨削不同尺寸平面时，应选择大表面为基准，这样装夹稳定，磨削余量少，有利于达到平行度要求。

(3)当平行表面有形位公差要求时，应选择工件形位公差较小的表面或有利于满足形位公差要求的表面作为基准面。

(4)根据工件的技术要求和前工序的加工条件选择基准面。