高速走丝线切割机床的程序代码一般采用（高速走丝线切割机主要由）

高速线切割机床适用于加工各种形状复杂的模具和单体齿轮、花键、尖角、窄缝零件。它们具有速度快、周期短的优点，被广泛应用。高速线切割机床的电极丝主要采用钼丝。电极丝移动的速度通常为每秒8至12米，并以双向来回循环运行。加工过程中很容易出现断丝现象。如果在切割工件时多次断丝，不仅会造成一定的经济损失，而且还会造成重新绕线的麻烦；不仅会耽误时间，还会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重影响工件质量。造成工件报废。本文详细总结了高速线切割机床在工作中经常出现断丝的原因及解决方法：

1 根钼丝

钼丝的松紧度。如果钼丝安装太松，钼丝会剧烈振动，不仅会造成断丝，而且还会因钼丝的振动而直接影响工件的表面粗糙度。但钼丝不能安装得太紧。如果太紧，内应力增大，也会造成断丝。因此，切割过程中钼丝必须适当松紧。新安装的钼丝在加工前必须先拉紧。拧紧螺纹时不要用力过大。钼丝加工一段时间后，由于自身的拉伸而变得松散。当伸长率较大时，钼丝振动加剧或钼丝重叠在储丝滚筒上。使导线运行不稳定，造成断线。应经常检查钼丝的松紧程度。如有松弛，应及时拉紧。

钼丝安装。钼丝应按规定方向缠绕在储丝筒上，两端同时固定。绕线时，一般在储线滚筒两端留有10mm，中间不得重叠，且宽度不应小于储线滚筒长度的一半，以免电机频繁换向，造成加速损坏。机器零件，并防止钼丝频繁参与切割。还有断线。

机床上钼丝出口处有一根丝固定杆。护线杆是由两颗红宝石制成的导柱。固线杆不像导轮那样进行滚动运动。它们直接接触钼丝并产生滑动摩擦。因此，磨损非常快，使用后不久，筒体与钼丝接触的地方就会形成很深的凹槽。必须及时检查并翻面更换，否则会出现重叠、断线的情况。

2 丝绸运输机制

线切割机的走线机构主要由储线滚筒、走线架和导轮组成。当走线机构（主要是传动轴承）精度下降时，会引起储线滚筒的径向跳动和轴向窜动。储丝滚筒的径向跳动会降低电极丝的张力，导致电极丝松弛。严重时，钼丝会从导轮槽中脱出而断裂。储线滚筒的轴向移动会造成排线不均匀，造成叠线现象。储线滚筒的轴、轴承等部件常因磨损而产生间隙，也容易造成线材振动、断裂。因此，磨损的轴、轴承等零件必须及时更换。当储丝滚筒改变方向时，如果不切断高频电源，会导致短时间内钼丝温度过高而烧坏钼丝。因此，需要检查储线筒后端的行程开关是否出现故障。必须保持储线滚筒和导轮转动灵活，否则送线系统在往复运动过程中会产生振动，导致断线。绕完后，空载走线，检查钼丝是否晃动。如果出现晃动，请分析原因。必须调整储线滚筒后端的限位器，以防止储线滚筒超出限位行程而造成断线。堵丝装置中的挡块与快速移动的钼丝接触、摩擦，很容易产生沟槽，导致断丝，需要及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝的精度。另外，当导轮、宝石挡块、导电块等V型槽磨损时，产生的槽也会造成电极丝摩擦力过大，容易造成钼丝磨损。已删除。丝绸断了。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工的工件较厚、送丝机构不易清洁等情况下。因此，在使用机床时，应定期检查走丝机构的精度，并及时更换磨损件。

3 件文物

工件材料：对于非锻造或淬火的材料，线切割前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力不消除，有些工件在切割时会产生裂纹，钼丝会断裂；有些会使间隙变形并挤压或折断钼丝。例如，淬火后的T8钢可能会导致线切割时断丝，应尽量少用。切削厚铝材时，由于排屑困难，导电块磨损很大，一定要及时更换。

工件夹紧：虽然线切割加工时对工件的作用力很小，但仍需要牢固地夹紧工件，以防止加工过程中因工件位置变化而造成断丝。同时要避免因工件自重和工件材料弹性变形而造成断丝。加工厚工件时，可在加工即将结束时用磁铁吸住下落的工件，或人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落，防止断丝。

4 电气参数

电气参数选择不当也是断线的重要原因。因此，应根据工件的厚度选择合理的电气参数，脉冲间隔应较宽，以利于熔融金属颗粒的排出。同时峰值电流和空载电压不宜过高。否则，单脉冲能量变大，切割速度加快，容易发生集中放电和拉弧，造成断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素。再加上间隙不当，某一脉冲很容易形成电弧放电。只要电弧放电集中在某一断面，就会造成断丝。

根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易发生短路，且不利于冷却和电腐蚀产物的排出；放电间隙过大，会影响表面粗糙度和加工速度。切割大厚度工件时，应尽可能采用大脉宽电流，放电间隙应更大、更长，以增强排屑效果，提高切割的稳定性。

5 结论：

以上对高速线切割机断丝原因的分析以及上述解决方案是根据长期的工作经验总结出来的。在实际操作过程中，由于设备、加工工艺、材料等原因造成断丝的原因有很多，需要在工作中不断总结和改进。