plc与dcs的区别与联系（plc 和dcs）

PLC和DCS是现场工业自动化控制的两大核心产品。发展至今，两者在选择和使用上已有融合和重叠，各有千秋。

PLC与DCS的功能相似，具有以下特点：

1. 数据收集。现场各种信号通过A/D转换模块将各种物理量，如温度、水位、流量、风速、压力等模拟量转换成与现场仪表相同范围的值。开关信号转换为1或0。

2.都具有PID调节功能，将采集的数据与参考值进行比较，然后利用这个差值计算出新的输入值。新输入值的目的是激活PID回路，使系统数据达到或维持在某个数值状态。与其他简单的控制操作不同，PID控制器可以根据历史数据和差异的发生率来调整输入值，这可以使系统更加准确和稳定。

3、开关状态及开关量输出。采集的各种开关状态代表设备的运行状态，例如水泵的运行状态，以打开/关闭开关以及启动和停止各种旋转设备，例如水泵。

4、设备的顺序控制，根据相关数据，按照预定的生产过程顺序，在各输入信号的作用下，根据内部状态和时序，各执行器在生产过程中自动有序运行。如果一个控制系统可以分解为若干个独立的控制动作，而这些动作必须严格按照一定的顺序执行，才能保证生产过程的正常运行。

5、从系统结构来看，大型PLC应用充分采用计算机控制系统。与DCS一样，控制器和I/O站采用现场总线，上位机平台采用以太网结构。这也是PLC规模化后DCS概念变得模糊的原因之一。

5、比较PLC和DCS的硬件组成，PLC+SCADA架构与DCS架构基本相同，或者说PLC架构更加灵活。

6.其他相关控制。

PLC与DCS的区别

1起源不同

PLC是为离散顺序控制而生的。最初采用继电器控制装置，后来美国数字公司开发出第一代可编程控制器，满足了通用汽车公司装配线的要求。随着集成电路技术和计算机技术的发展，现已出现第五代PLC产品。

DCS是为连续过程控制而生的。它以微机处理为基础，以分散风险控制、集中运行管理为特点，融合了先进的计算机技术、通信技术、CRT技术和控制技术，即4C技术。新的控制系统。 DCS系统的概念是“分散控制”和“集中管理”。它是一种试图分散控制带来的风险、集中管理和显示功能的自动化控制系统。

2、应用领域存在差异

在过程控制方面，PLC主要应用于航空航天、钢铁、烟草、制药、食品、冶金、采矿、水处理、交通运输等领域。其中电站用于大型火电厂辅助车间、水电主控等。

DCS主要应用于过程控制，主要应用于发电、石化、钢铁、石化、冶金等自动化领域。其中，航天、火电、核电、大型石化、钢铁等主要控制单位目前必须采用DCS进行控制。

3、PLC一般用于点数较少、开关数量较多的环境。 DCS用于多点的大型连续控制环境。

4. 数据库和编程语言

PLC有上、下两个数据库，主要用于顺序控制，用逻辑量进行判断和输出。下层编程采用梯形图，SCADA是上层数据采集与监控系统控制接口。

DCS上下层统一数据库，（如在组态软件中、在监控软件中、在趋势图中、在报表中），下层功能块是编译工具，上层有自己独立的可视化控制系统控制接口。

5、控制方式不同。在处理IO信号时，PLC厂家总是习惯将所有信号转换为数字量进行处理，而DCS厂家则习惯将所有信号转换为模拟量。

6、冗余方式的差异。 PLC的硬件热备冗余方式为双机架、双电源、双处理器、双网卡冗余方式，相当于2套硬件设备冗余。这没有成本优势。一般来说，PLC非常昂贵。使用较少冗余模式。 DCS是由两个集成DPU组成的热备冗余架构。

7、小型PLC系统的成本优势使其在中小型离散控制系统中更具优势。 PLC在SIS或ESD方面有优势（如西门子S7-400）。 DCS更像是一个封装系统。可以使用相应的模块来方便系统的配置和配置。从系统横向扩展性来看，DCS的便利性和安全性都非常好。但DCS不能用于SIS/ESD系统。

总之，到目前为止，PLC和DCS正向着相反的方向发展，功能更加强大，满足用户的各种需求。