用plc构成飞锯自控系统的方法（用plc构成飞锯自控系统）

1 实验目的

采用PLC组成飞锯自动控制系统。

2、实验设备

YX-80系列PLC实训装置、

FX-20P手持式编程器，或个人电脑（WINDOW）、SC-09编程电缆、FX-PCS/WIN编程环境

自动飞锯实验台

一组连接线。

自动飞锯实验板的输入输出端子是专门设计的端子。它们的作用是当输出端M1接通时，BV自动产生脉冲信号模拟光码盘信号来测量电机转速。当SQ1发出信号（发光管亮起）时，表示允许飞锯切割钢管。 SQS发光管亮起，表示飞锯已完成钢管切割，飞锯升起。 SQ2发光管亮表示钢管夹可以松开，SQ3发光管亮表示小车可以回程，液压阀SYA动作（发光管亮）使小车返回返回。如果SQ4亮起，则表明汽车尚未返回。如果系统出现故障，就会给出报警信号，即相应的报警发光管点亮，整个系统停止。排除故障后，重新启动系统时，必须先按下复位按钮，使电路从锁定状态恢复到正常状态。当电磁阀4YA亮时，表示卡箍已紧在钢管上。当3YA发光管亮时，表示卡箍松开。当电磁阀lYA发光管亮时，锯子已下降。当2YA发光管亮起时，表示飞锯已抬起。电机M1发光管亮，表示钢管正在送料，电机M2发光管亮，表示飞锯正在旋转。

三、实验内容

1、控制要求

(1)初始状态

电机M1、M2关闭，电磁阀3YA、4YA关闭，夹钳处于松开状态，lYA、2YA关闭，飞锯处于升起状态，液压阀SYA关闭，小车处于原来的位置。

(2)开始运行

按开始按钮开始以下操作：

电机M2运转后，M1运转，即飞锯旋转后再送钢管。

当钢管长度达到预定要求（例如6m）时，电磁阀4YA接通，夹具夹紧钢管，带动小车和飞锯一起向前运行。

当小车运行到SQ1位置时，SQ1接通，电磁阀lYA断开，锯切割钢管。当钢管切割完成后，SQS为ONo。

当小车到达SQ2位置时，SQ2为ON，同时lYA为OFF，2YA为ON，飞锯抬起，然后2YA为OFF o

当到达SQ3位置时，SQ3为ON，同时电磁阀4YA为OFF，3YA为ON，夹紧松开。同时，液压阀SYA为ON，使轿厢回到原位，然后3YA，SYA回到OFF。

如果小车不返回，继续向前运行，当到达SQ4位置时，SQ4为ON，表明系统出现故障，并发出报警信号，整个系统停止在当前状态。

若不按上述控制要求运行，必须发出报警信号，停止运行。例如3YA和4YA同时ON、4YA和SYA同时ON、S04ON等。

(3) 停止运行

按停止按钮后，所有输出统一关闭，运行停止。

3、I/O端口分配表；

3、根据上述控制要求，编写系统控制程序，调试并运行程序

4. 编程练习

根据以下两个控制要求，编写了自动飞锯系统的控制程序，并在机上进行了调试。

控制要求同1，但增加了每月切割钢管数量的统计功能。

用2位拨号器输入设定外切钢管的长度和数量。

根据钢管传输的速度修正电磁阀4YA的ON动作时间，以保证切割钢管长度的准确性并编写程序。

提示：在切割钢管的过程中，切割的钢管的长度会出现误差。原因是电磁阀的动作速度是固定的，而电机M1的运行速度是可变的，即钢管的传输速度是不确定的。当M1快速运行时，电磁阀4YA必须有一个提前量ON，当M1慢速运行时，4YA必须有一个延迟量ON，这样才能保证切割的精度。钢管长度，减少误差。编程时必须检查这个因素。